پدیده نقص کمون در لحیم کاری موج
فرایند لحیم کاری موج فرآیند اصلی نقص مؤلفه PCBA است ، در کل فرآیند مونتاژ PCBA باعث نقص تا 50 ٪ می شود. نقص لحیم کاری موج در این فرآیند تجلی متمرکز از مشکلات در تولید فرآیند قبلی است. این نقص ها را می توان به عنوان دو دسته آشکار و پنهان متمایز کرد. تشخیص اول آسانتر است و مشکل اصلی آن دومی است. در این فصل به پدیده های معیوب مشترک برای لحیم کاری موج بدون سرب و سرب می پردازد.
این نقص های متداول عمدتاً به عنوان لحیم کاری کاذب ، لحیم کاری سرد ، خیس شدن ، ضد خیس شدن ، خیس شدن ، لحیم کاری شکل کانتور (از این پس به عنوان شکل تخمگذار) ، پل ، پل زدن ، کشیدن نوک سوراخ ، از طریق سوراخ ، سوراخ ، سوراخ "توپ" ، مفاصل لحیم کاری نرم یا مجهزان خرد شده ، مفاصل خرد شده و مفاصل خرد شده را خرد می کند.
لحیم کاری 2 درجه
تعریف
سطح مفصل جوش داده شده دانه ای خشن ، براق ضعیف است ، تحرک ضعیف ظاهر ظاهر لحیم کاری کاذب است. در اصل ، جایی که در فرآیند جوشکاری در رابط اتصال اتصال ، ضخامت مناسبی از لایه آلیاژ (IMC) را می توان به عنوان جوشکاری مجازی قضاوت کرد ، همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است. در این مرحله ، اگر مفصل لحیم کاری پاره شود ، می توان آن را در فلز پایه و مواد برقی بین فلز پایه و مواد برقی بدون هیچ گونه گوه باقی مانده یکدیگر یافت ، رابط کاربری صاف و واضح است ، گویی خمیر با خمیر به همان چسبان می چسبد. مفصل لحیم کاری نرمال پاره شده ، مواد برنجی و فلز پایه بین یکدیگر به یک شکاف از ترک ها ، یعنی فلز پایه موجود در مواد باقیمانده مواد برقی ، مواد برزمی نیز اثری از فلز پایه نیز دارد.
پدیده
False soldering connection interface neither wetting nor diffusion, as if stuck with paste, the surface of the solder joint is rough shape, poor gloss, contact angle θ>90 درجه ، همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است. در این زمان ، مواد برزمی و رابط مفصل فلزی پایه برای یک لایه از فیلم غیر جوشنده مسدود شده ، لایه رابط نتوانست در واکنش متالورژی مورد انتظار رخ دهد ، این نوعی پدیده جوشکاری مجازی قابل مشاهده است ، از ظاهر می توان قضاوت کرد.
جوشکاری 3 درجه
تعریف
در رابط مفصل لحیم کاری موج ، اگرچه خیس شدن رخ داده اما فرآیند انتشار مورد نیاز رخ نداده است ، تشکیل لایه آلیاژ رابط مشترک (IMC) آشکار نیست ، اما می تواند به عنوان جوش سرد تعریف شود ، همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است.
پدیده
به نظر می رسد سطح مفصل لحیم کاری سرد مرطوب است ، اما ماده برزمی و رابط پیوند فلزی پایه ، واکنش متالورژیکی رخ نمی دهد ، نه تشکیل ضخامت مناسب لایه آلیاژ (IMC) ، همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است. این نشان می دهد که هیچ مشکلی در لحیم پذیری PCB و مؤلفه ها وجود ندارد و علت اصلی این پدیده انتخاب نادرست شرایط فرآیند برای لحیم کاری است. این یک پدیده نقص نامرئی است ، تعیین ظاهر آن آسان نیست و بنابراین بسیار مضر است.
3． پیشگیری از پدیده های معیوب
به طور دقیق کنترل امور برون سپاری ، برون سپاری قطعات پذیرش انبارداری باید PCB و اجزای رد شده از لحیم کاری ضعیف باشد ، بنابراین ما باید به شدت روشهای پذیرش انبارداری را پیاده سازی کنیم
① پس از ورود هر دسته از مؤلفه های خریداری شده ، باید مطابق با IPC\/J-STD {1}} الزامات استاندارد برای تست جوشکاری ، واجد شرایط قبل از انبارداری رسمی باشد.
② هر دسته از PCB برون سپاری باید پس از ورود 3 قطعه IPC \/ J-STD -003 الزامات استاندارد برای آزمون لحیم کاری ، که قبل از پذیرش واجد شرایط است ، به طور خودسرانه نمونه برداری شود. از آنجا که PCB پس از آزمایش لحیم کاری قابل استفاده مجدد نیست ، بنابراین باید هر دسته از سفارشات به 3 قطعه قطعه آزمایش فرآیند اضافه شود.
مدیریت بهداشت متمدن را در انتقال فرآیند تقویت کنید
① کارکنان باید لباس ، کفش و دستکش ضد استاتیک بپوشند و آنها را تمیز نگه دارند.
② اکثر شار فقط می توانند فیلم زنگ زدگی و اکسید را از بین ببرند ، اما فیلم ارگانیک مانند گریس نیستند. اگر مؤلفه ها و PCB در فرآیند انتقال و انتقال تولید ، رنگ آمیزی شده با گریس و سایر آلاینده ها ، قلع ، قطبش سرب و سوراخ ها را تولید می کنند و باعث کاهش مقاومت لحیم کاری می شوند. همچنین تولید ترک در بیت تفکیک سرب و رابط اتصال مواد برقی ، که از خارج غیر طبیعی نیست ، آسان است ، اما به عنوان عاملی که بر قابلیت اطمینان تأثیر می گذارد ، کمین می کند. از آنجا که لکه های عرق دست و غیره علت عدم لحیم پذیری ضعیف در طی فرآیند انتقال است ، هر چیزی که در هنگام کار با سطح لحیم کاری در تماس باشد باید تمیز باشد. دستها باید دستکش هایی بپوشند که مطابق با الزامات حفاظت EOS\/ESD در هنگام خارج شدن PCB از کیسه ذخیره سازی باشد و فقط باید گوشه ها یا لبه های صفحه PCB را لمس کند.
